圧力容器の種類と製造事例（圧力容器の主な分類）

オートクレーブの種類と製造事例

圧力容器の種類と製造事例：産業用途の包括的分析
圧力容器の概要
圧力容器は、石油化学、エネルギー、電力、食品、製薬、その他多くの分野で広く使用されている、現代産業において欠くことのできない重要な設備です。これらの特別に設計された密閉容器は、内部または外部で一定の圧力に耐えることができ、気体、液体、その他の媒体を安全に貯蔵または取り扱うことができます。工業技術の絶え間ない発展に伴い、圧力容器の種類はますます豊富になり、製造プロセスもますます洗練されています。

圧力容器の主な分類
設計圧力クラス別
圧力容器は設計圧力によって分類される：

低圧容器：0.1MPa≤P<1.6MPa

中圧容器：1.6MPa≦P<10MPa

高圧容器：10MPa≤P<100MPa

超高圧容器P≥100MPa

圧力レベルが異なれば、設計基準や安全要件も異なり、圧力が高いほど、材料特性や製造工程に対する要件も厳しくなる。

プロセス用途による分類
反応圧力容器：反応釜、重合釜など、物理・化学反応を完結させるために使用される。

熱交換器の圧力容器：熱交換器、冷却器などの媒体熱交換用。

分離圧力容器：セパレーター、フィルターなどの媒体分離・精製用。

貯蔵用圧力容器：気体や液体を貯蔵するためのもので、ガスタンク、球形タンクなどがある。

構造形式による区別

球形容器：液化石油ガス（LPG）貯蔵タンクなど。

円筒容器：最も一般的な形状で、製造が容易で圧力容量が大きい。

コンビネーションパッケージ特殊なプロセス要件に対応するため、複数のシンプルなハウジングを組み合わせる。

製造材料による分類
金属圧力容器:：

炭素鋼包装：低コストで広く使用されている

ステンレス製容器：耐腐食性、食品および製薬産業用

合金鋼製容器：高強度、耐高温・耐圧性

非金属圧力容器：：

プラスチック容器：耐腐食性だが、圧力容量に限界がある。

コンポジット・コンテナ：特別な日のための軽量で高強度なコンテナ

圧力容器製造の典型的なケーススタディ
ケース1：大型液化天然ガス（LNG）貯蔵タンク
プロジェクトの背景
沿岸のLNG受入ターミナルには、輸入液化天然ガスを受入・貯蔵するための16万立方メートルのLNG貯蔵タンクを3基建設する必要がある。

製造業の必需品

内槽材料に9%ニッケル鋼を採用し、-162℃の超低温性能を確保。

外側タンクはプレストレスト・コンクリート構造で、二次格納容器を提供する。

自動溶接技術の応用により、長さ数キロメートルに及ぶ溶接シームを完成

パーライト充填による低温断熱層の厳格な構造

技術的な問題：：

 

超低温での材料特性の制御

大型構造物の寸法精度を保証

多層構造の共同建設

ケース II: 石油水素化反応器
プロジェクトの背景
ある製油所の新しい水素化分解装置では、直径4.2メートル、長さ28メートル、重量1,200トンのハイドロリアクターの製作が必要だった。

製造工程：：

2.25Cr-1Mo-0.25V耐水素鋼鍛造シリンダー部

肉厚300mmまでの厚肉多層ラッピング技術

内面にステンレススチールの防錆層

溶接残留応力を除去する一体型熱処理

品質管理

 

100% 放射線検査（RT）と超音波検査（UT）

厳格な硬度試験と水素割れ試験

フルサイズの油圧テストで強度を確認

ケース3：食品用ステンレス製発酵槽
適用分野：：
有名ビール会社の拡張プロジェクトにおける重要な設備。

製造上の特徴：：

316L超低炭素ステンレス鋼製で、食品と接触しても安全です。

 

 

内面電解研磨 Ra≤0.4μm

CIP洗浄システム統合設計

0.5℃精度の自動温度制御システム

特別な要件：：

徹底したクリーニングのためのデッドエンド設計

微生物の繁殖を防ぐため、すべての溶接部でスムーズな移行を実現

FDAおよびEHEDGの健康基準を満たす

圧力容器製造のキーテクノロジー
材料の選択と取り扱い

材料性能の要件：：

十分な強度と靭性

良好な溶接特性

作業環境に適応した耐食性

必要に応じて低温または高温特性を考慮する

一般的な素材：：

Q345R：一般圧力容器用鋼

SA516 Gr.70：アメリカ標準低中圧容器鋼

S30408: オーステナイト系ステンレス鋼

SA387 Gr11 Cl2：高温用クロムモリブデン鋼

溶接プロセス制御

溶接方法の選択：：

サブマージアーク溶接（SAW）：厚板の縦リングシーム

 

手動アーク溶接（SMAW）: 現場設置

TIG溶接（GTAW）：ステンレス鋼板

品質管理ポイント：：

溶接士資格管理

溶接プロセス認定 (WPQ)

溶接前の予熱と層間温度制御

溶接後熱処理 (PWHT)

非破壊検査技術

 

X線検査（RT）：体積欠陥の検出

超音波探傷検査（UT）：エリアベースの欠陥検出

磁粉探傷試験（MT）：表面クラック検出

浸透探傷試験（PT）：非強磁性材料の表面検査

圧力テストと検収
水圧試験：通常は水を使用し、試験圧力は設計圧力の1.25～1.5倍。

空気圧試験：より危険で、特別な保護が必要

気密テスト：リークチェック、設計圧力に等しい圧力

圧力容器産業の発展動向

 

マッシブ＆モジュラー：個々のユニットの容量を増やし、モジュラー設計で容量を削減

 

 

現場での作業負担の軽減

インテリジェント・マニュファクチャリング全ライフサイクル管理のためのデジタルツイン、IoT技術の応用

新素材の応用：高性能複合材料と特殊合金の使用増加

グリーン低排出設計、エネルギー効率の最適化が重要な指標に

規格の国際化：ASME、PEDなどの国際規格の適用拡大。

圧力容器を安全に使用するためのポイント

定期検査：TSG 21-2016などの規制要件に従った定期検査

運転仕様：過温、過圧、過負荷運転の厳禁

腐食モニタリング：腐食速度モニタリングシステムの確立

緊急事態への備え緊急時計画の策定と定期的な訓練

 

人員トレーニング：オペレーターは免許が必要

結語
特殊機器である圧力容器は、種類が豊富で製造工程も複雑です。大型のエネルギー貯蔵タンクから精密な食品機器に至るまで、さまざまな用途の場面で圧力容器に求められる要件は異なります。材料科学と製造技術の進歩に伴い、圧力容器はより安全で、より効率的で、よりスマートな方向に発展しています。様々な種類の圧力容器の特徴と製造事例を理解することは、ユーザーが合理的に圧力容器を選択し、標準化して使用するのに役立ち、また製造企業に技術的な参考を提供します。今後、「ダブルカーボン」目標の推進に伴い、圧力容器はエネルギー転換と産業高度化においてより重要な役割を果たすことになる。

ホワイトスチール製リアクター